Прослушать новость
Остановить прослушивание
close
И.В.Корытько
И.В.Корытько
Пресс-служба ТМК
Трубная Металлургическая Компания (ТМК) стала лидером в мире по объемам реализации трубной продукции и взаимодействует с партнерами из 80 стран. Но и лидерам есть к чему стремиться. Как сейчас живет компания и какие проблемы решает, «Газете.Ru» рассказал генеральный директор ТМК Игорь Корытько.
Rambler-почта
Mail.ru
Yandex
Gmail
Отправить письмо
Скопировать ссылку
— Игорь Валерьевич, у нас хороший повод для встречи, Трубной Металлургической Компании исполнилось 20 лет. Что изменилось за это время? Какой была компания и какой она стала?
— Если вернуться на 20 лет назад, то мы увидим разрозненные заводы, устаревшие технологически, каждый из которых пытался выстроить свою собственную сбытовую, научную и техническую политику. Но все это делалось довольно кустарно, потому что ресурсов у одного завода мало.
Если оценить пройденный за эти годы путь, то главное, что было сделано – это интеграция заводов в единую компанию, объединение их научно-технических потенциалов в единый пул для того, чтобы усилить инновационное развитие.
Были выстроены оптимальные технологические цепочки, плюс определена специализация каждого завода на том или ином продукте, сформирована единая торгово-сбытовая политика.
— Что дает такое укрупнение, какой эффект?
-За счет укрупнения мы загружаем каждый агрегат эффективнее, концентрируем научно-технические усилия, оптимально выстраиваем логистику с точки зрения расположения наших потребителей, тем самым сокращаем издержки. На всем этом мы выигрываем.
— Можете привести пример?
— Вот очень простой пример: у нас есть относительно недалеко друг от друга расположенные Северский трубный завод в городе Полевском и Синарский трубный завод в городе Каменске-Уральском, оба — в Свердловской области.
На Синарском трубном заводе нет собственной выплавки стали. То есть, этот завод, когда еще не был в составе ТМК, сам закупал сырье на рынке и сам вел сбытовую деятельность.
Северский трубный завод, в свою очередь, обладал собственным сталелитейным производством. У него стали всегда было чуть больше, чем ему требовалось. Когда эти два завода оказались в составе единой компании, мы закрыли на Северском трубном заводе старое мартеновское производство и построили современную электросталеплавильную печь, которая непрерывно обеспечивает оба завода качественной сталью.
И это самый очевидный пример объединяющего успеха. На самом деле, таких примеров огромное количество.
— Выстроив компанию, как единую, что вы предприняли далее?
— Было понятно, что, располагая старыми мощностями, устаревшими морально и физически, далеко не уйдёшь. Поэтому за последние 15 лет проведена масштабная модернизация заводов ТМК общей стоимостью более 160
млрд рублей.
По сути, были построены новые заводы. Мы сейчас уже везде внедрили наилучшие доступные технологии, установили самые современные агрегаты.
— А ваши конкуренты это признают?
— Мы не то, что не проигрываем европейским и мировым конкурентам, мы по многим позициям даже лучше их.
— Очень громко прозвучало, а в чем конкретно вы стали эффективнее даже ваших западных конкурентов?
— С точки зрения агрегатов. У нас они самые новые. Срок службы подобных агрегатов измеряется десятилетиями. Поэтому если мы инвестировали недавно, мы уже априори обладаем самой современной технологией.
С точки зрения выпускаемой продукции мы тоже впереди. Сегодня компаний, которые разрабатывают собственные резьбовые соединения, единицы — пальцев одной руки будет много, чтобы их сосчитать. Мы — одна из таких компаний, входим в топ-3 в мире.
Не говоря уже о том, что по объему производства труб — мы первые в мире. И уже давно.
— Какие импортные высокотехнологичные продукты вы смогли заместить?
— Да, нас часто спрашивают, что такого инновационного может быть в трубе.
— Действительно, что? Труба — она круглая, длинная и всё.
— Не все так просто. Мы производим в основном трубы для нефтегазового сектора. А сейчас уровень сложности добычи нефти и газа все время повышается. То есть месторождения становятся все более сложными для разработки и эксплуатации: в Арктике, на шельфе, на глубине, с наклонным или горизонтальным бурением, с высокими температурами, вязкой нефтью, сероводородом, в условиях агрессивной среды.
На все это нужно находить ответ, решать эти проблемы. Материал, из которого производятся трубы, не должен корродировать, он должен выдерживать экстремальное давление, высокие и низкие температуры. Соответственно, надо подбирать порой под конкретное месторождение свои марки стали и разрабатывать их.
— То есть, я с точки зрения обывателя, получается, что среда настолько агрессивная, что…
— «Съедает» трубу.
— За какой, в среднем, срок?
— Может и за год, и за полгода «съесть».
— Вот так даже? Как вы решаете эту проблему? Что вы такого делаете с трубами, что они служат дольше?
— Для этого у нас имеется R&D-центр в «Сколково». Металловедческая наука дает ответ на то, введение каких элементов в металл и каким образом изменяет его свойства. И, соответственно, наши ученые, уже в прикладном порядке, разрабатывают новые марки стали. Они нам говорят, что при наличии в почве сероводорода в таких-то концентрациях, для того, чтобы повысить стойкость к сероводородному растрескиванию, надо ввести в металл такой-то компонент. И мы это исследуем и находим в итоге решение проблемы.
Сначала выстраиваем цифровые модели, так называемые цифровые двойники, с помощью которых мы это все обкатываем виртуально. Потом производим соответствующую марку стали и изделие из нее, а затем испытываем натурные образцы.
— А насчет соединения труб? Насколько остра именно эта проблема?
— Когда у нефтяников, например, труба опускается под землю на километр или больше, она же не сваривается одна с другой, она свинчивается при помощи резьбы. И когда сформированная таким образом трубная колонна идет под землю, она должна иметь везде равную эксплуатационную прочность и равные характеристики. Для этого нужно придумать соответствующие резьбы.
Есть набор, условно, стандартных резьб. И это совсем, что называется, прошлый век. И только мы и еще несколько компаний в мире придумываем свои виды резьбы для соединения труб. В ответ на запросы наших заказчиков.
— Что в итоге создает проблему раньше – стык или сама труба?
— Стык будет прочнее трубы. Приходите к нам в «Сколково», вы увидите результаты испытаний, там трубы испытываются на температуру, на изгиб, на давление. Первой разрушается все-таки труба. Стык остается целым.
Есть также узкоспециализированные продукты, например, для вечной мерзлоты — так называемые теплоизолированные трубы. То есть труба в трубе, между ними — вакуум. Для того чтобы, когда горячая нефть идет по этой трубной колонне, снаружи вечная мерзлота не растеплялась, земля не нагревалась, лед не таял.
Еще насчет резьбы. Есть у нас и бессмазочные покрытия. То есть сухое напыление, если можно так выразиться, которое позволяет свинчивать трубы без смазки.
— Насколько научные разработки приводят к росту себестоимости?
— Цена, безусловно, всегда важна, но, понимаете, когда клиент идет в какой-то сложный проект, в сложных условиях добычи, он может купить обычную трубу, условно говоря, за 100 рублей. И она у него выйдет из строя через полгода. А затраты на то, чтобы ее достать, поменять, при этом остановив скважину и перестав добывать нефть или газ, – не сравнимы со стоимостью трубы. Поэтому ему точно дешевле обойдется купить трубу, которая будет в рабочем состоянии как можно дольше.
— Китайские производители создают конкуренцию?
— Рынок у нас абсолютно конкурентный, свободный. Но есть продукты, которые производят единичное количество компаний в мире. Чем угодно их не заменишь. Невозможно, нет смысла.
— И конечно вопрос обязательный по поводу «зеленых технологий», углеродного следа, который остается так или иначе от такого рода производства. Что предпринимается в этом направлении?
— Мы сегодня оперируем наилучшими из доступных технологий. Если говорить про выплавку стали, мы выплавляем электросталеплавильным способом – из металлолома. С точки зрения «углеродного следа» — это наименее вредный способ вообще среди существующих.
Ну и в принципе, когда мы 160 млрд рублей за 15 лет потратили на модернизацию, то из них 17 млрд было направлено непосредственно на экологические программы.
Мы сами заинтересованы в чистом производстве. Мы все сами, топ-менеджмент компании, выходцы из городов, где металлургия – основа экономики. Мы все живем, родились и выросли, можно сказать, возле той самой заводской трубы. Поэтому мы понимаем, что означает сильный дым из трубы. Поэтому, когда мы модернизируем что-то, мы используем наилучшие технологии.
— Нет проблемы с кадрами? Производство все-таки сложное, а пойти на работу в компанию, связанную с IT-технологиями, — приятно, модно.
— Есть такая проблема. Причем наш завод – это уже практически IT-компания. Что я имею в виду? Раньше, еще в моей молодости, сталевар – это был человек в войлочном костюме, с лопатой, возле горячей печи, из которой вырываются языки пламени. Вот он стоит весь черный с синим стеклом на каске, лопатой, что-то забрасывает в печь. А сейчас сталевар сидит в такой же комнате, как ваша видеостудия. У него ряд мониторов. У нас, например, пультовые есть, оформленные в стиле квартиры. На стенах фотографии детей, в углу – диван. И только где-то за темным стеклом – электропечь или трубопрокатный стан. И это скорее дань традиции. Ну, вроде же, надо на агрегат смотреть? Хотя это уже совсем не нужно, все на мониторах.
Мы к профессии нашей готовим молодые кадры и ведем их к нам со школьной скамьи. У нас есть симуляторы электропечи, симуляторы прокатного стана.
— А зарплата у металлургов? Выше рынка или ниже среднего, например, по Челябинску?
— Выше, конечно. У нас же производство требует высокой квалификации. Хорошая зарплата всем нужна. Но современному поколению надо еще, чтобы вокруг было чисто, красиво, чтобы был Wi-Fi, тачскрин, новое оборудование. Привычный имидж сталевара в робе меняется — медленно, но верно. И мы этим серьезно занимаемся.